автомат хэв

Цутгах үйлдвэрүүд өндөр чанар, бага хаягдал, хамгийн их ажиллах хугацаа, хамгийн бага зардал гэсэн урт хугацааны зорилгод хүрэхийн тулд өгөгдөлд суурилсан процессын автоматжуулалтыг улам бүр нэвтрүүлж байна. Цутгах болон хэвний процессын бүрэн нэгдсэн дижитал синхрончлол (үл үзэгдэх цутгах) нь яг цагтаа үйлдвэрлэх, мөчлөгийн хугацааг багасгах, загварыг илүү олон удаа өөрчлөх зэрэг бэрхшээлтэй тулгарч буй цутгах үйлдвэрүүдэд онцгой ач холбогдолтой юм. Автоматжуулсан хэвний болон цутгах системүүд хоорондоо жигд холбогдсон тул цутгах үйл явц илүү хурдан болж, өндөр чанартай эд ангиуд илүү тогтвортой үйлдвэрлэгддэг. Автоматжуулсан цутгах үйл явцад цутгах температурыг хянах, түүнчлэн тарилгын материалыг өгөх, хэв бүрийг шалгах зэрэг орно. Энэ нь цутгах бүрийн чанарыг сайжруулж, хаягдлын хэмжээг бууруулдаг. Энэхүү цогц автоматжуулалт нь олон жилийн мэргэшсэн туршлагатай операторуудын хэрэгцээг бууруулдаг. Ерөнхийдөө цөөн ажилчид оролцдог тул үйл ажиллагаа нь илүү аюулгүй болдог. Энэхүү алсын хараа нь ирээдүйн алсын хараа биш юм; Энэ нь одоо болж байна. Цутгах үйлдвэрийн автоматжуулалт, робот техник, өгөгдөл цуглуулах, дүн шинжилгээ хийх зэрэг хэрэгслүүд хэдэн арван жилийн турш хөгжиж ирсэн боловч хямд үнэтэй өндөр хүчин чадалтай тооцоолол, дэвшилтэт Industry 4.0 сүлжээний мэдрэгч, нийцтэй хяналтын системүүд хөгжсөнөөр ахиц дэвшил сүүлийн үед хурдассан. Шийдлүүд болон түншүүд нь одоо үйлдвэрүүдэд илүү амбицтай төслүүдийг дэмжих бат бөх, ухаалаг дэд бүтцийг бий болгох, өмнө нь бие даасан байсан олон дэд процессуудыг нэгтгэн хүчин чармайлтаа зохицуулах боломжийг олгож байна. Эдгээр автоматжуулсан, нэгдсэн системүүдээр цуглуулсан процессын өгөгдлийг хадгалах, шинжлэх нь өгөгдөлд суурилсан тасралтгүй сайжруулалтын сайн мөчлөгийн үүд хаалгыг нээж өгдөг. Үйлдвэрүүд түүхэн өгөгдлийг шалгаж, тэдгээрийн болон процессын үр дүнгийн хоорондын хамаарлыг олох замаар процессын параметрүүдийг цуглуулж, шинжлэх боломжтой. Дараа нь автоматжуулсан процесс нь шинжилгээгээр тодорхойлсон аливаа сайжруулалтыг сайтар, хурдан туршиж, баталгаажуулж, боломжтой бол хэрэгжүүлэх боломжтой ил тод орчныг бүрдүүлдэг.
Хэвлэхгүй хэвний бэрхшээлүүд Цаг тухайд нь үйлдвэрлэх хандлагатай байгаа тул DISAMATIC® хэвний шугамыг ашигладаг хэрэглэгчид жижиг багцуудын хооронд загвараа байнга солих шаардлагатай болдог. DISA-ийн Автомат Нунтаг Солигч (APC) эсвэл Түргэн Нунтаг Солигч (QPC) зэрэг тоног төхөөрөмжийг ашиглан загварыг нэг минутын дотор өөрчилж болно. Өндөр хурдтай хэвний өөрчлөлт гарах үед процессын саад тотгор нь цутгах чиглэлд шилжих хандлагатай байдаг - хэвний өөрчлөлтийн дараа гуурсыг гараар зөөж цутгахад шаардагдах хугацаа. Хэвлэх процессын энэ алхамыг сайжруулах хамгийн сайн арга бол оёдолгүй цутгах явдал юм. Цутгах нь ихэвчлэн хэсэгчлэн автоматжуулсан байдаг ч бүрэн автоматжуулалт нь хэвний шугамын хяналтын систем болон дүүргэх төхөөрөмжийг бүх боломжит үйл ажиллагааны нөхцөлд бүрэн синхрончлон ажиллуулахын тулд жигд нэгтгэхийг шаарддаг. Үүнийг найдвартай хийхийн тулд цутгах хэсэг нь дараагийн хэвийг хаана цутгах аюулгүй болохыг яг таг мэдэж, шаардлагатай бол дүүргэх хэсгийн байрлалыг тохируулах ёстой. Ижил хэвийг тогтвортой үйлдвэрлэх процесст үр ашигтай автомат дүүргэлт хийх нь тийм ч хэцүү биш юм. Шинэ хэв хийх бүрт хэвний багана ижил зайд (хэвний зузаан) хөдөлдөг. Ийм байдлаар дүүргэлтийн хэсэг нь үйлдвэрлэлийн шугам зогссоны дараа дараагийн хоосон хэвийг дүүргэхэд бэлэн хэвээр үлдэж болно. Элсний шахалтын өөрчлөлтөөс үүдэлтэй хэвний зузааны өөрчлөлтийг нөхөхийн тулд цутгах байрлалд бага зэрэг тохируулга хийх шаардлагатай. Тогтвортой үйлдвэрлэлийн явцад цутгах байрлалыг илүү тогтвортой байлгах боломжийг олгодог хэвний шугамын шинэ онцлогуудын ачаар эдгээр нарийн тохируулгын хэрэгцээ саяхан улам бүр багассан. Цутгах ажил дууссаны дараа хэвний шугам дахин нэг цохилтыг хөдөлгөж, дараагийн хоосон хэвийг байрлуулж дараагийн цутгах ажлыг эхлүүлнэ. Энэ үед дүүргэх төхөөрөмжийг дахин дүүргэж болно. Загварыг өөрчлөх үед хэвний зузаан өөрчлөгдөж болох бөгөөд энэ нь нарийн төвөгтэй автоматжуулалт шаарддаг. Элсний хайрцгийн өндрийг тогтмол хийдэг хэвтээ элсний хайрцгийн процессоос ялгаатай нь босоо DISAMATIC® процесс нь хэвний зузааныг загвар бүрийн багцад шаардлагатай яг зузаанаар тохируулж, элс, төмрийн харьцааг тогтмол байлгаж, загварын өндрийг харгалзан үзэх боломжтой. Энэ нь цутгах чанар, нөөцийн оновчтой ашиглалтыг хангах гол давуу тал боловч хэвний зузааны өөрчлөлт нь автомат цутгах хяналтыг илүү төвөгтэй болгодог. Загвараа өөрчилсний дараа DISAMATIC® машин нь ижил зузаантай хэвний дараагийн багцыг үйлдвэрлэж эхэлдэг боловч шугам дээрх дүүргэгч машин нь өмнөх загварын хэвийг дүүргэдэг хэвээр байгаа бөгөөд хэвний зузаан нь өөр байж болно. Үүнтэй тэмцэхийн тулд хэвний шугам болон дүүргэгч үйлдвэр нь нэг синхрон систем шиг жигд ажиллаж, нэг зузаантай хэвийг үйлдвэрлэж, өөрийг нь аюулгүй цутгах ёстой. Хээ өөрчлөгдсөний дараа жигд цутгах. Хээ өөрчлөгдсөний дараа хэвний машинуудын хоорондох үлдсэн хэвний зузаан хэвээр байна. Өмнөх загвараас хийсэн цутгах хэсэг хэвээр байгаа боловч хэвний машинаас гарч буй шинэ хэв нь илүү зузаан эсвэл нимгэн байж болох тул бүхэл утас нь мөчлөг бүрт өөр өөр зайд - шинэ хэлбэрийн зузаан руу шилжиж болно. Энэ нь хэвний машины цохилт бүрт жигд цутгах систем нь дараагийн цутгахад бэлтгэхийн тулд цутгах байрлалыг тохируулах ёстой гэсэн үг юм. Өмнөх хэвний багцыг цутгасны дараа хэвний зузаан дахин тогтмол болж, тогтвортой үйлдвэрлэл дахин эхэлнэ. Жишээлбэл, хэрэв шинэ хэв нь өмнө нь цутгаж байсан 200 мм зузаантай хэвний оронд 150 мм зузаантай бол цутгах төхөөрөмж нь хэвний машины цохилт бүрт 50 мм буцаж хөдөлж, зөв ​​цутгах байрлалд байх ёстой. . Хэвний багана хөдлөхөө больсон үед цутгах үйлдвэр цутгахад бэлтгэхийн тулд дүүргэх үйлдвэрийн хянагч нь ямар хэвэнд цутгах, хэзээ, хаана цутгах хэсэгт ирэхийг яг таг мэдэж байх ёстой. Нимгэн хэв цутгах үед зузаан хэв үйлдвэрлэдэг шинэ загварыг ашиглан систем нь нэг мөчлөгт хоёр хэв цутгах боломжтой байх ёстой. Жишээлбэл, 400 мм диаметртэй хэв хийж, 200 мм диаметртэй хэв цутгах үед цутгах төхөөрөмж нь хийсэн хэв бүрийн хувьд хэвний машинаас 200 мм зайд байх ёстой. Зарим үед 400 мм-ийн цохилт нь дүүргээгүй хоёр 200 мм диаметртэй хэвийг боломжит цутгах хэсгээс түлхэнэ. Энэ тохиолдолд хэвний машин нь дүүргэх төхөөрөмж хоёр 200 мм хэвийг цутгаж дуустал хүлээх ёстой бөгөөд дараа нь дараагийн цохилт руу шилжинэ. Эсвэл нимгэн хэв хийхдээ цутгагч нь зузаан хэвийг цутгаж байхдаа циклд бүрэн цутгахаас зайлсхийх чадвартай байх ёстой. Жишээлбэл, 200 мм диаметртэй хэв хийж, 400 мм диаметртэй хэвийг цутгах үед цутгах хэсэгт 400 мм диаметртэй шинэ хэв байрлуулах нь 200 мм диаметртэй хоёр хэв хийх шаардлагатай гэсэн үг юм. Дээр дурдсанчлан автоматжуулсан цутгах ажлыг асуудалгүй гүйцэтгэхийн тулд нэгдсэн хэв, цутгах системд шаардлагатай хяналт, тооцоолол, өгөгдөл солилцох нь өнгөрсөн хугацаанд олон тоног төхөөрөмж нийлүүлэгчдэд бэрхшээл учруулж байсан. Гэхдээ орчин үеийн машин, дижитал систем, шилдэг туршлагын ачаар хамгийн бага тохиргоотойгоор жигд цутгах боломжтой (мөн одоо ч хийж байна). Гол шаардлага нь процессын "нягтлан бодох бүртгэл"-ийн ямар нэгэн хэлбэр бөгөөд хэлбэр бүрийн байршлын талаарх мэдээллийг бодит цаг хугацаанд өгөх явдал юм. DISA-ийн Monitizer®|CIM (Компьютерийн нэгдсэн модуль) систем нь хийсэн хэв бүрийг бүртгэж, үйлдвэрлэлийн шугамаар дамжин өнгөрөх хөдөлгөөнийг хянах замаар энэ зорилгод хүрдэг. Процессын таймерын хувьд энэ нь үйлдвэрлэлийн шугам дээрх хэв болон түүний хошууны байрлалыг секунд тутамд тооцоолдог цаг хугацааны тэмдэглэгээтэй өгөгдлийн урсгалын цувралыг үүсгэдэг. Шаардлагатай бол дүүргэлтийн үйлдвэрийн хяналтын систем болон бусад системүүдтэй бодит цаг хугацаанд мэдээлэл солилцож, нарийн синхрончлолыг бий болгодог. DISA систем нь хэвний зузаан болон цутгаж болох/боломжгүй зэрэг хэв бүрийн чухал өгөгдлийг CIM мэдээллийн сангаас гаргаж аваад дүүргэлтийн үйлдвэрийн хяналтын систем рүү илгээдэг. Энэхүү нарийвчлалтай өгөгдлийг (хэвийг шахаж гаргасны дараа үүссэн) ашиглан цутгагч нь хэв ирэхээс өмнө цутгах угсралтыг зөв байрлалд шилжүүлж, дараа нь хэв хөдөлж байх үед бөглөөний савааг нээж эхэлнэ. Хэв нь цутгах үйлдвэрээс төмрийг хүлээн авахаар цагтаа ирдэг. Энэ хамгийн тохиромжтой цаг хугацаа нь маш чухал, өөрөөр хэлбэл хайлмал нь цутгах аяганд нарийвчлалтай хүрдэг. Цутгах хугацаа нь нийтлэг бүтээмжийн саад тотгор бөгөөд цутгах эхлэлийг төгс тохируулснаар мөчлөгийн хугацааг хэдэн аравны нэгээр багасгаж болно. DISA хэвлэх систем нь мөн хэвний машинаас одоогийн хэвний хэмжээ, шахах даралт зэрэг холбогдох өгөгдлийг, мөн элсний шахалт зэрэг өргөн хүрээтэй процессын өгөгдлийг Monitizer®|CIM руу дамжуулдаг. Хариуд нь Monitizer®|CIM нь дүүргэлтийн үйлдвэрээс цутгах температур, цутгах хугацаа, цутгах болон тарилгын процессын амжилт зэрэг хэв бүрийн чанарын чухал параметрүүдийг хүлээн авч, хадгалдаг. Энэ нь бие даасан хэвийг муу гэж тэмдэглэж, сэгсрэх системд холихоос өмнө салгах боломжийг олгодог. Хэвлэх машин, хэвний шугам, цутгалтыг автоматжуулахаас гадна Monitizer®|CIM нь худалдан авах, хадгалах, тайлагнах, дүн шинжилгээ хийх Аж үйлдвэрийн 4.0 стандартад нийцсэн хүрээг санал болгодог. Цутгах үйлдвэрийн удирдлага нь нарийвчилсан тайланг үзэж, чанарын асуудлыг хянах, боломжит сайжруулалтыг бий болгохын тулд өгөгдлийг гүнзгийрүүлэн судлах боломжтой. Ortrander-ийн оёдолгүй цутгах туршлага Ortrander Eisenhütte нь Германд автомашины эд анги, хүнд даацын модон зуух, дэд бүтэц, ерөнхий машин механизмын эд ангиудад зориулсан дунд зэргийн хэмжээтэй, өндөр чанартай төмөр цутгамал үйлдвэрлэх чиглэлээр мэргэшсэн гэр бүлийн цутгах үйлдвэр юм. Цутгах үйлдвэр нь саарал төмөр, уян хатан төмөр, нягтруулсан бал чулуун төмөр үйлдвэрлэдэг бөгөөд жилд ойролцоогоор 27,000 тонн өндөр чанартай цутгамал үйлдвэрлэдэг бөгөөд долоо хоногийн таван өдөр хоёр ээлжээр ажилладаг. Ortrander нь өдөрт ойролцоогоор 100 тонн цутгамал үйлдвэрлэдэг 6 тонн багтаамжтай дөрвөн индукцийн хайлуулах зуух, гурван DISA хэвлэх шугам ажиллуулдаг. Үүнд нэг цагийн богино үйлдвэрлэлийн хугацаа багтдаг бөгөөд заримдаа чухал үйлчлүүлэгчдэд бага байдаг тул загварыг байнга өөрчлөх шаардлагатай болдог. Чанар, үр ашгийг оновчтой болгохын тулд Гүйцэтгэх захирал Бернд Х. Уильямс-Бук автоматжуулалт, аналитикийг хэрэгжүүлэхэд ихээхэн хэмжээний хөрөнгө оруулалт хийсэн. Эхний алхам бол төмрийн хайлуулах, тунг тохируулах процессыг автоматжуулах, 3D лазер технологи, инкубаци, температурын хяналтыг багтаасан хамгийн сүүлийн үеийн pourTECH системийг ашиглан одоо байгаа гурван цутгах зуухыг шинэчлэх явдал байв. Зуух, хэвлэх, цутгах шугамууд одоо дижитал байдлаар хянагдаж, синхрончлогдож, бараг бүрэн автоматаар ажилладаг. Хэвлэх машин загвараа өөрчлөхөд pourTECH цутгах хянагч нь DISA Monitizer®|CIM системээс шинэ хэвний хэмжээсийг асуудаг. DISA өгөгдөл дээр үндэслэн цутгах хянагч нь цутгах бүрийн цутгах зангилааг хаана байрлуулахаа тооцоолдог. Энэ нь анхны шинэ хэв хэзээ дүүргэх үйлдвэрт ирэхийг яг таг мэддэг бөгөөд шинэ цутгах дараалал руу автоматаар шилждэг. Хэрэв жийп хэзээ ч дуусах мөчид хүрвэл DISAMATIC® машин зогсож, жийп автоматаар буцаж ирдэг. Машинаас анхны шинэ хэвийг салгахад операторт анхааруулга өгч, зөв ​​байрлалд байгаа эсэхийг нүдээр шалгах боломжтой болно. Үл үзэгдэх цутгалтын ашиг тус Уламжлалт гар цутгах процесс эсвэл бага төвөгтэй автомат систем нь загварын өөрчлөлтийн үед үйлдвэрлэлийн хугацаа алдагдахад хүргэдэг бөгөөд энэ нь хэвний машин дээр хэвийг хурдан сольсон ч зайлшгүй юм. Цутгагч болон цутгах хэвийг гараар дахин тохируулах нь удаан, илүү олон оператор шаарддаг бөгөөд гал асаах зэрэг алдаа гарах хандлагатай байдаг. Ортрандер гараар савлах үед ажилчид нь эцэстээ ядарч, анхаарал төвлөрлөө алдаж, сулрах зэрэг алдаа гаргадаг болохыг тогтоожээ. Хэвлэх болон цутгахыг жигд нэгтгэх нь хог хаягдал, зогсолтын хугацааг багасгахын зэрэгцээ илүү хурдан, илүү тогтвортой, өндөр чанартай процессыг бий болгодог. Ортрандерын тусламжтайгаар автомат дүүргэлт нь загварын өөрчлөлтийн үед дүүргэх хэсгийн байрлалыг тохируулахад өмнө нь шаардагдах гурван минутыг арилгадаг. Хувиргах бүх үйл явц өмнө нь 4.5 минут зарцуулдаг байсан гэж ноён Уильямс-Бук хэлэв. Өнөөдөр хоёр минутаас бага хугацаа шаардагдана. Нэг ээлжиндээ 8-12 загварыг сольсноор Ортрандерын ажилчид одоо ээлжиндээ 30 орчим минут зарцуулдаг болсон нь өмнөхөөсөө хоёр дахин бага байна. Чанарыг сайжруулсан нь илүү тогтвортой байдал, үйл явцыг тасралтгүй оновчтой болгох чадвараар нэмэгддэг. Ortrander нь оёдолгүй цутгалтыг нэвтрүүлснээр хаягдлыг ойролцоогоор 20%-иар бууруулсан. Загвар солих үед зогсолтын хугацааг багасгахаас гадна хэв, цутгах шугам бүхэлдээ өмнөх гурван хүний ​​оронд ердөө хоёр хүн шаарддаг. Зарим ээлжинд гурван хүн хоёр бүрэн үйлдвэрлэлийн шугамыг ажиллуулж болно. Эдгээр ажилчдын хийдэг бараг бүх зүйл бол хяналт юм: дараагийн загварыг сонгох, элсний хольцыг удирдах, хайлмалыг тээвэрлэхээс гадна тэд цөөн тооны гар ажиллагаатай байдаг. Өөр нэг давуу тал нь олоход хэцүү туршлагатай ажилчдын хэрэгцээ буурсан явдал юм. Автоматжуулалт нь операторын зарим сургалтыг шаарддаг ч хүмүүст зөв шийдвэр гаргахад шаардлагатай чухал үйл явцын мэдээллийг өгдөг. Ирээдүйд машинууд бүх шийдвэрийг гаргаж магадгүй юм. Оёдолгүй цутгахаас үүсэх өгөгдлийн ашиг тус Үйл явцыг сайжруулахыг оролдохдоо цутгах үйлдвэрүүд ихэвчлэн "Бид ижил зүйлийг ижил аргаар хийдэг ч өөр өөр үр дүнтэй" гэж хэлдэг. Тиймээс тэд ижил температур, түвшинд 10 секундын турш цутгадаг боловч зарим цутгамал сайн, зарим нь муу байдаг. Автомат мэдрэгч нэмж, процессын параметр бүрийн цаг хугацааны тэмдэглэгээтэй өгөгдлийг цуглуулж, үр дүнг хянаснаар нэгдсэн оёдолгүй цутгах систем нь холбогдох процессын өгөгдлийн гинжин хэлхээг бий болгож, чанар муудаж эхлэх үед үндсэн шалтгааныг тодорхойлоход хялбар болгодог. Жишээлбэл, тоормосны дискний багцад гэнэтийн оруулга гарсан тохиолдолд менежерүүд параметрүүд хүлээн зөвшөөрөгдөх хязгаарт байгаа эсэхийг хурдан шалгаж чадна. Хэвлэх машин, цутгах үйлдвэр болон зуух, элс холигч зэрэг бусад функцүүдийн хянагч нь нэгэн зэрэг ажилладаг тул тэдгээрийн үүсгэсэн өгөгдлийг элсний шинж чанараас цутгах гадаргуугийн эцсийн чанар хүртэлх үйл явцын туршид хамаарлыг тодорхойлохын тулд шинжилж болно. Нэг боломжит жишээ бол цутгах түвшин ба температур нь загвар бүрийн хэвний дүүргэлтэд хэрхэн нөлөөлдөг явдал юм. Үүний үр дүнд бий болсон мэдээллийн сан нь машин сургалт, хиймэл оюун ухаан (AI) зэрэг автоматжуулсан шинжилгээний техникийг процессыг оновчтой болгохын тулд ирээдүйд ашиглах үндэс суурийг тавьдаг. Ortrander нь машины интерфэйс, мэдрэгчийн хэмжилт, туршилтын дээжээр дамжуулан процессын өгөгдлийг бодит цаг хугацаанд цуглуулдаг. Хэвний цутгах бүрт мянга орчим параметр цуглуулдаг. Өмнө нь энэ нь зөвхөн цутгах бүрт шаардагдах хугацааг бүртгэдэг байсан бол одоо цутгах цоргоны түвшин секунд тутамд яг хэд байгааг мэддэг болсон тул туршлагатай ажилтнууд энэ параметр нь бусад үзүүлэлтүүд болон цутгах эцсийн чанарт хэрхэн нөлөөлж байгааг шалгах боломжтой болсон. Хэвийг дүүргэх үед цутгах цоргоноос шингэнийг шавхдаг уу эсвэл дүүргэх үед цутгах цоргыг бараг тогтмол түвшинд хүртэл дүүргэдэг үү? Ortrander нь жилд гурваас таван сая хэв үйлдвэрлэдэг бөгөөд маш их хэмжээний мэдээлэл цуглуулсан. Ortrander нь чанарын асуудал гарсан тохиолдолд цутгах бүрийн олон зургийг pourTECH мэдээллийн санд хадгалдаг. Эдгээр зургийг автоматаар үнэлэх аргыг олох нь ирээдүйн зорилго юм. Дүгнэлт. Нэгэн зэрэг автоматжуулсан хэлбэржүүлэх, цутгах нь үйл явцыг илүү хурдан болгож, чанар нь илүү тогтвортой болж, хаягдал багатай болгодог. Гөлгөр цутгах, автомат хэвийг өөрчлөх замаар үйлдвэрлэлийн шугам нь үр дүнтэй бие даасан байдлаар ажилладаг бөгөөд зөвхөн хамгийн бага гарын авлагын хүчин чармайлт шаарддаг. Оператор нь хяналтын үүрэг гүйцэтгэдэг тул цөөн ажилтан шаардлагатай. Оёдолгүй цутгалтыг одоо дэлхийн олон газарт ашиглаж байгаа бөгөөд орчин үеийн бүх цутгах үйлдвэрүүдэд хэрэглэж болно. Цутгах үйлдвэр бүр өөрийн хэрэгцээнд тохирсон арай өөр шийдэл шаардах боловч үүнийг хэрэгжүүлэх технологи нь сайн батлагдсан бөгөөд одоогоор DISA болон түүний түнш pour-tech AB-ээс авах боломжтой бөгөөд тийм ч их ажил шаарддаггүй. Захиалгат ажлыг хийж болно. Цутгах үйлдвэрүүдэд хиймэл оюун ухаан болон ухаалаг автоматжуулалтын хэрэглээ нэмэгдэх нь туршилтын шатандаа явж байгаа ч цутгах үйлдвэрүүд болон OEM үйлдвэрлэгчид дараагийн хоёроос гурван жилийн хугацаанд илүү их мэдээлэл, нэмэлт туршлага цуглуулж байгаа тул автоматжуулалтад шилжих нь мэдэгдэхүйц хурдасна. Энэхүү шийдэл нь одоогоор сонголттой боловч өгөгдлийн оюун ухаан нь үйл явцыг оновчтой болгох, ашигт ажиллагааг сайжруулах хамгийн сайн арга тул илүү их автоматжуулалт, мэдээлэл цуглуулах нь туршилтын төсөл гэхээсээ илүү стандарт практик болж байна. Өмнө нь цутгах үйлдвэрийн хамгийн том хөрөнгө бол түүний загвар, ажилчдын туршлага байсан. Одоо тасралтгүй цутгах нь илүү их автоматжуулалт болон Industry 4.0 системүүдтэй хосолсон тул өгөгдөл нь цутгах үйлдвэрийн амжилтын гурав дахь тулгуур болж байна.
—Энэхүү нийтлэлийг бэлтгэх явцад өгсөн санал хүсэлтийнх нь төлөө pour-tech болон Ortrander Eisenhütte-д чин сэтгэлээсээ талархал илэрхийлье.
Тийм ээ, би бүтээгдэхүүн, материалын талаарх хамгийн сүүлийн үеийн мэдээ, туршилт, тайлан бүхий хоёр долоо хоног тутмын Foundry-Planet мэдээллийн товхимол хүлээн авахыг хүсэж байна. Түүнчлэн тусгай мэдээллийн товхимолуудыг хүссэн үедээ үнэгүй цуцлах боломжтой.